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Steuerungselektronik auf Schienenfahrzeugen ist Hightech unter härtesten Bedingungen
Extreme Hitze und Kälte, Feuchtigkeit, massive Erschütterungen und Staub... Ein Schienenfahrzeug ist alles andere als ein idealer Einsatzort für elektronische Schaltungen. Ein Großteil der heute verfügbaren elektronischen Bauelemente wurde für einen Einsatz in der Unterhaltungselektronik ausgelegt und würde hier den Dienst nach kürzester Zeit versagen. Der Bereich Transportation Solutions bei der Friedrich Lütze GmbH & Co. KG steht damit zum einen vor der Herausforderung extrem widerstandsfähige elektronischer Bauteile für diesen Einsatzbereich am Limit zu entwickeln. Zum anderen entwickelt LÜTZE dezentrale intelligente Steuerungssysteme. Diese Systeme sind einfacher wartbar und können umfangreiche Diagnoseinformationen generieren. Die alte Steuerungstechnik bestand dagegen aus zentralen Steuerungen mit armdicken Kabelsträngen, die durch das gesamte Schienenfahrzeug führten. Die neue Technologie ist flexibler, wirtschaftlicher im Aufbau und vor allem weitaus zuverlässiger.
Schienenfahrzeuge sind heute weltweit im Einsatz. In eisigen Regionen wie Sibirien oder Skandinavien genauso, wie in gemäßigten Gegenden oder gar in tropischen Gebieten, selbst Wüsten werden von Bahnstrecken durchzogen. Je nach Jahreszeit und Einsatzgebiet des Fahrzeuges werden die elektronischen Schaltungen Temperaturen von -40°C bis +85°C ausgesetzt. Dabei müssen sie selbstverständlich klaglos funktionieren. Zum Vergleich: Ein Großteil der heute verfügbaren elektronischen Bauelemente und Schaltungen z.B. für PCs und TV-Geräte sind für Einsatztemperaturbereiche von -20°C bis +40°C konzipiert, für Digitalkameras üblicherweise von 0°C bis +40°C.
Resistent gegen Erschütterungen.
Im Gegensatz zu Maschinensteuerungen in der Industrie die sicher und komfortabel in einem Schaltschrank untergebracht sind, ist die Steuerung in Lokomotiven und Triebwagen ständigen Erschütterungen ausgesetzt. Auch der dämpfende, luftgefüllte Gummireifen eines Automobils fehlt auf der Schiene. Stöße und hochfrequente Vibrationen werden weitaus direkter an das Fahrzeugchassis und die dort verbauten Komponenten weitergegeben. In einer mehrstündigen Prozedur wird deshalb jedes LÜTZE Produkt auf einem speziellen Prüfstand allen Schlägen und Erschütterungen ausgesetzt, die es in einem langen Leben einer Lokomotive zu erwarten hat, bevor die Freigabe für die Serienproduktion erfolgt. Das Design solcher Baugruppen erfordert langjährige Erfahrung und genaue Kenntnisse der Fertigungsprozesse.
Bevor ein LÜTZE Bauteil zum Kunden und auf eine Maschine geht wird es in einem Belastungstest bei voller Funktion für 48 Stunden in einer Klimakammer geprüft. Während dieser 48h wird es mehrfach allen möglichen Temperaturen ausgesetzt, die es im Betrieb auf den Maschinen zu erwarten hat. Nur Module die diese Prüfung ohne Probleme durchlaufen haben, werden anschließend verpackt und in alle Welt versendet.
Bei der IRIS-Bahnzertifizierung ganz vorne
Die genannten Beispiele zeigen, dass es hier besonderer Maßnahmen bedarf, um sicherzustellen, dass die Geräte funktionieren. Mit der neuesten Revision der Bahnnorm IRIS wird diesen erhöhten Ansprüchen Rechnung getragen. LÜTZE war im Jahre 2010 unter den ersten 25 Unternehmen weltweit, die nach dem neuen Bahnstandard IRIS 02 zertifiziert wurden. Die neue IRIS Revision 02 geht deutlich über die Forderungen der für die Industrie geltenden Norm ISO 9001 hinaus und enthält zusätzliche bahnspezifische Forderungen.
Hochtechnologie aus Weinstadt
LÜTZE-Hochtechnologie aus Weinstadt ist heute weltweit zehntausendfach im Einsatz. LÜTZE-Steuerungsmodule und sonstige elektronische Bahnkomponenten versehen zuverlässig ihren Dienst auf Schienenfahrzeugen, Gleisbaumaschinen, Hochgeschwindigkeitszügen, Güterloks und S- bzw. Straßenbahnen.
Produktübersicht Rail Technology
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